Vorbei sind die Zeiten, in denen lediglich Eisen und Stahl verschweißt werden konnten. Das Schutzgasschweißen bietet heute eine etablierte und technisch ausgereifte Möglichkeit, Eisen- wie Nichteisenmetalle mit einander zu verschweißen. Selbst in der Bearbeitung oft schwierige Metalle, wie Aluminium, lassen sich unter Anwendung des Schutzgasschweißens dauerhaft und belastbar verbinden.

Schutzgas schweissen
Schutzgas schweissen


Was dich hier erwartet:

Kernthema auf schutzgas-ratgeber.de sind die Schutzgase die du zum Schweißen benötigst. Diese unterteilen sich in aktive & inaktive bzw. inerte Gase:
Aktive Schutzgase - MAG

Durch chemische Reaktionen der aktiven Schutzgase kannst du aktiv Einfluss auf die Schweißnaht nehmen. Vertreter dieser Kategorie sind z.B. Schutzgas 18 oder Kohlendioxid.
Inerte Schutzgase - MIG

Inerte Gase wie Argon reagieren dagegen kaum mit der Umgebungsluft bzw. den flüssigen Metallen. Als Spezialfall wird kurz das Wolfram-Intergasschweißen vorgestellt.


Gasdruck und Gasmenge:

Ist erst einmal geklärt, welches Gas du benötigst, stellt sich meist die Frage "Welchen Gasdruck und welche Gasmenge muss ich einstellen?" (inkl. Rechner)


Dieser Beitrag ist sehr umfangreich geworden, deshalb kannst du hier wählen, welche Schutzgase für dich interessant sind:

Die verwendeten Gase:

Speziell in den Schutzgasschweißverfahren ausschlaggebende Komponente ist das verwendete Gas. Hierbei unterscheidet man zwei verschiedenen Kategorien an Gasen, die sich an Hand ihrer wesentlichen Reaktionsmerkmale unterscheiden.

Man unterscheidet zwischen zwei verschiedenen Kategorien an Schutzgasen: Diese sind einerseits die chemisch inerten Gase, also Gase ohne chemische Reaktionsfähigkeit im Schweißprozess.Demgegenüber sind die so genannten aktiven Gase durchaus in der Lage, den Schweißprozess auf Grund ihrer chemischen Reaktionsfähigkeit zu beeinflussen.Man spricht daher in Anlehnung an die beiden verwendeten Gase auch vom "Metallschweißen mit aktiven Gasen", kurz MAG, oder vom "Metallschweißen mit inerten Gasen", kurz MIG.

Gas: aktives Gas inertes Gas
Beispiel:
Erklärung: Aktive Schutzgase beeinflussen die Schweißnaht oder den Lichtbogen aktiv. Inerte oder inaktive Schutzgase sind sehr träge und reagieren kaum mit der Umgebung.
Schweiß­verfahren:

Aktive Schutzgase - MAG

Als aktives Schutzgas wird in den meisten Fällen reines CO2 verwendet. Das teurere Argon kommt dagegen seltener und zumeist in Verbindung mit geringen Anteilen CO2 oder sogar O2 zum Einsatz. Gebräuchliche Mischverhältnisse sind bis zu 25% CO2 zu 75% Argon. Solche Mischgase sind unter verschiedenen Namen, wie zum Beispiel "Cogon" am Markt eingeführt.

Durch die Verwendung aktiver Schutzgase lässt sich in Abhängigkeit von der Gaszusammensetzung aktiv Einfluss auf verschiedene Faktoren des Schweißergebnisses nehmen.
Im Zusammenspiel von Stromstärke, Elektrode und Schutzgas kann so etwa die Einbrandtiefe, die Größe der Tropfenbildung durch das Zugabematerial, oder auch das Ausmaß der Spritzverluste reguliert werden. Weit verbreitet ist das MAG unter Verwendung reaktionsaktiver Gase vor allem für das Schutzgasschweißen von Stählen unterschiedlichster Güte und Legierung.
Ein weit verbreitetes aktives Schutzgas ist das Schutzgas 18. Bei ihm handelt es sich um eines der bereits erwähnten Mischgase aus Argon und CO2, wobei hier das Mischungsverhältnis bei 82% Argon zu 18% CO2 liegt. Das Schutzgas 18 hat sich auf Grund seiner positiven Eigenschaften auf den Schweißprozess etabliert und ist vor allem für das Verschweißen von nicht- oder niedriglegierten Kohlenstoffstählen sehr gut geeignet.

Die Beliebtheit des Schutzgases 18 resultiert einerseits aus seinen positiven technischen Eigenschaften. So verbessert er den Einbrand und wirkt sich positiv auf das Schmelzgut aus. Gleichzeitig ist es vergleichsweiße günstig erhältlich.


Bitte mehr Details Folgende Eigenschaften sprechen für das Schutzgas 18:

  • Es verbessert die Fließeigenschaften der flüssigen Schweißnaht.
  • Im Hinblick auf den Lichtbogen fördert Schutzgas 18 die Stabilität bereits bei geringen Spannungen deutlich und erhöht darüber hinaus die Zündfreudigkeit. So können unter Einwirkung von Schutzgas 18 bereits im niedrigen Leistungsbereich sehr gute Schweißergebnisse erzielt werden.
  • Auch für das Impulsschweißverfahren bietet sich Schutzgas 18 auf Grund der vorgenannten Eigenschaften ideal an.
  • Neben den technischen Vorteilen punktet Schutzgas 18 aber auch auf finanzieller Seite. Auf Grund seiner großen Verbreitung ist es meist günstig erhältlich, als noch weiter auf besondere Verwendungen spezialisierte Gasgemische.


Sofern das deutlich günstiger erhältliche reine CO2 technisch ausscheidet, ist Schutzgas 18 also meist eine lohnenswerte Alternative. Preislich schlägt Schutzgas 18 in etwas vergleichbar oder sogar leicht günstiger zu Buche, als etwa das verbreitete Argon 4.6 bei den inerten Schutzgasen.
Die Verwendung von reinem CO2 als günstige Alternative zu Mischgasen für das MAG wurde bereits angesprochen. Im Sinne einer möglichst günstigen Arbeit mit Schutzgas mag nun der Gedanke aufkommen, dass CO2 aus dem Gastronomie- bzw. Getränkebereich nochmals günstiger ausfällt als technisches CO2 und damit nochmals zu einer Reduzierung der laufenden Kosten beitragen kann.

Von der Verwendung von CO2, das nicht für technische Anwendungen vorgesehen ist, muss jedoch dringend abgeraten werden. Insbesondere die darin enthaltene Feuchtigkeit darf bei CO2 aus dem Gastronomiebedarf deutlich höherliegen.


Diese Feuchtigkeit führt im Einsatz als Schutzgas allerdings zu negativen Auswirkungen auf das Arbeitsergebnis. Blasen im Schweißgut und daraus resultierend optische wie technische Beeinträchtigungen sind häufig zu beobachtende Auswirkungen.

Inerte Schutzgase - MIG

Raektionsarme oder reaktionslose Gase für die Verwendung im inerten Schweißverfahren sind dagegen entweder Argon in Reinform, oder das teurere und daher seltener verwendete Helium. Auf Grund der fehlenden Reaktionsfähigkeit eignen sich inerte Gase allerdings nicht zur Einflussnahme auf den Schweißvorgang, so dass dieser im MIG-Verfahren weniger flexibel veränderbar ist, als dies im MAG der Fall ist.

Das interte Schweißverfahren eignet sich ideal für verschiedenste Nichteisenmetalle, so auch für das häufige Aluminiumschweißen.


Auf Grund der Vielzahl der Legierungszuschläge in Nichteisenmetallen wären für eine Steuerung des Schweißprozesses über reaktive Gase spezielle Gasmischungen für jede Legierung erforderlich, was dieses Vorgehen praktisch unrentabel und nahezu nicht umsetzbar erscheinen lässt. Daher gilt es als anerkannte Technik für Aluminium und andere NE-Metalle, auf die gezielte Reaktion mittels aktiver Schutzgase zu verzichten und stattdessen das inerte Schutzgasschweißverfahren anzuwenden.
Argon 4.6 und Argon 5.0
Leider ist es aber mit der simplen Entscheidung für Argon oder Helium beim MIG noch lange nicht getan. Am Beispiel Argon lässt sich einfach erläutern, dass es selbst bei scheinbar einem einzelnen Schutzgas noch erhebliche Unterschiede geben kann. So gibt es beim Edelgas Argon zwei gebräuchliche Varianten für das Schutz-gasschweißen, die so genannten Typen Argon 4.6 und Argon 5.0.

Bitte mehr Details Diese unterscheiden sich in erster Linie durch den enthaltenen Anteil an Stickstoff. Argon 4.6 darf einen Stickstoffanteil bis maximal 25% aufweisen, während die Obergrenze bei Argon 5.0 bei 5% liegt. Auch hinsichtlich der Obergrenzen für enthaltenen Sauerstoff und enthaltene Feuchtigkeit variieren die Obergrenzen. Bei Argon 4.6 liegen diese bei beiden Stoffen bei 5%, während Argon 5.0 maximal 2% Sauerstoff und 3% Feuchtigkeit beinhalten darf.
Die Unterschiede im Überblick:
Gas Argon 4.6 Argon 5.0
Stickstoff: bis 25% bis 5%
Sauerstoff: bis 5% bis 2%
Feuchtigkeit: bis 5% bis 3%
Insgesamt kann Argon 5.0 somit im Vergleich zu Argon 4.6 als das reinere und letztlich hochwertigere Schutzgas angesehen werden.

Beide Gase erfüllen dieselbe Funktion und eignen sich für dieselben Materialien. Lediglich bei sehr hohen Ansprüchen können die mit Argon 4.6 erzielten Ergebnisse den Anforderungen möglicherweise nicht mehr genügen, so dass Argon 5.0 zu bevorzugen ist.
In der Breite der üblichen Anwendungen reicht Argon 4.6 für die gewünschten Schweißergebnisse aus.
Wolfram-Intergasschweißen
Ein bekanntes und weit verbreitetes inertes Schutzgas-Schweißverfahren ist das so genannte Wolfram-Inertgasschweißen (WIG), im englischsprachigen Raum auch häufig als TIG für Tungsten Intert-Gaswelding bezeichnet.Bei ihm wird das interte Schutzgasschweißen mit der bereits behandelten nicht abschmelzenden Wolframelektrode kombiniert.

Unter der Verwendung von Zusatzwerkstoffen und einer Schutzatmosphäre aus Argon oder Helium eignet es sich für qualitativ besonders hochwertige Schweißnähte. Damit findet es vor allem bei stark beanspruchten, oder optisch besonders hochwertig gewünschten Schweißverbindungen Anwendung.


Da die Arbeitsgeschwindigkeit beim WIG-Schweißen vergleichsweise gering ist und die verwendeten Schutzgase recht teuer sind, zählt es zu einem der aufwändigeren und teureren Verfahren unter den Schutzgasschweißverfahren. Dafür bekommst du mit diesem Schweißverfahren besonders hochwertige Schweißnähte.

Gasdruck und Gasmenge

Ziel ist es, die für das Schutzgas-schweißen unerlässliche Gasglocke vollständig und ohne Unterbrechungen auszubilden. Dabei gilt es, nicht unnötig viel Schutzgas zu verschwenden, um die anfallenden Kosten gering zu halten.
Deshalb müssen Gasdruck und Gasmenge sowie die Größe der Gasdüse auf die anstehende Arbeit abgestimmt werden.

Hier kannst du wählen, welche Erklärungen für dich interessant sind:

Der geeignete Arbeitsdruck

Der Arbeitsdruck des Gases selbst ist für das Schutzgasschweißen von eher unter-geordneter Bedeutung. Anstatt feste Vorgaben im Sinne von x bar zu verwenden, resultiert der nötige Druck letztendlich aus den sonstigen Rahmenbedingungen.

Je größer die Gasdüse, also die Ausströmöffnung des Schutzgases, im Verhältnis zur erforderlichen Gasmenge ist, umso geringer muss der erforderliche Druck ausfallen.
Da ein zu niedriger oder zu hoher Arbeitsdruck jedoch negative Auswirkungen auf das Schweißergebnis hat, sind auch der Abstimmung von Gasdüse und Gasmenge klare Rahmen gesetzt.

An deinem Manometer stellst du nicht den Arbeitsdruck sondern die erforderliche Gasmenge in l/min. ein.


Wieviel Schutzgas brauche ich?

Entscheidend für ein Funktionieren des Schweißens unter geschützter Atmosphäre ist eine stabile Gasglocke. Die Schutzatmosphäre kann erst dann stabil ausgebildet werden, wenn die hierfür erforderliche Gasmenge zur Verfügung steht. Logischerweise stellt sich hier zuerst die konkrete Frage: Wie viel Gas brauche ich für das Schutzgasschweißen?

Wie viel Gas brauche ich für das Schutzgasschweißen?

Diese Frage lässt sich, wie so viele andere Fragen rund um den Schweißvorgang, nicht pauschal beantworten. Allerdings gibt es einfache Faustformeln, an Hand derer sich die nötige Gasmenge leicht und in einem für normale Schweißarbeiten hinreichend genauen Maßstab ermitteln lässt.


Ausschlaggebend für die Gasmenge ist der verwendete Schweißdraht, also die Elektrode.Für das Verschweißen der meisten Metalle unter Schutzatmosphäre gilt eine Gasmenge von Drahtdurchmesser in Millimeter mal Zehn entspricht der Gas-menge in Litern pro Minute

Faustformel:
Drahtdurchmesser in mm x 10 = Gasmenge in l / min


Beispielhaft kann man also sagen, bei einer Drahtstärke von 0,8 mm ergibt sich eine erforderliche Gasmenge von 8 Litern je Minute.
Eine leicht variierte Formel gibt es speziell für die Bearbeitung von Aluminium.Hier geht man wegen der besonders hohen Reaktivität des Aluminiums mit Sauerstoff von einer etwas höheren Gasmenge aus.Mit dem Faktor 15 ergibt sich die Formel

Bei Aluminium:
Drahtdurchmesser in mm x 15 = Gasmenge in l / min.


Bei einer Drahtstärke von 1 mm ergibt sich also ein Gasverbrauch von 15 Litern je Minute.Bei 0,8 mm Drahtstärke sinkt dieser Verbrauch dagegen auf 12 Liter je Minute.

Für besondere Legierungen empfehlen Profis nochmals abweichende Formeln, die sich mit einer gewissen Bandbreite aber alle um die bereits genannten Faustformeln herum orientieren.

Wieviel Schutzgas brauche ich?

Hier kannst du ganz einfach berechnen, wieviel Schutzgas du in etwa brauchst. Dieser Näherungswert kann von der optimalen Gasmenge abweichen (z.B. wegen Wind). Dennoch ist er dem Idealwert schon relativ nah. Stelle dein Druckminderer auf den Berechneten Wert und mache ein paar Probenähte.
noscript Um dieses Tool nutzen zu können, muss JavaScript aktiviert sein. Wie Du JavaScript aktivieren kannst, wird Dir auf der Seite https://enable-javascript.com/ gezeigt.


Wieviel Gas habe ich noch?

Ist die für die auszuführenden Arbeiten erforderliche Gasmenge erst einmal bestimmt, stellt sich in vielen Fällendie Frage, wie viel Gas gekauft werden muss, bzw. ob die in der Flasche vorhandene Gasmenge noch ausreicht.

Die verbleibende Menge Gas in der Schutzgasflasche lässt sich einfach berechnen:
Verbleibende Menge in Gasflasche:
Volumen in Liter x Restdruck in Bar = vorhandene Gasmenge


Wer eine gewisse Erfahrung im Gas-schweißen mitbringt, kann gut abschätzen, wie lange er für die geplanten Arbeiten braucht.Da der Umfang der geplanten Arbeiten bekannt ist, lässt sich aus der Gasmenge je Minute leicht eineüberschlägige Gesamt-Gasmenge errechnen.

  1. Weiß man zum Beispiel, dass die Arbeiten in ungefähr 10 Minuten abgeschlossen sind, kann über einen beispielsweise ermittelten Gasbedarf von 15 Litern je Minute errechnen, dass insgesamt 150 Liter Schutzgas erforderlich sein werden.
  2. Weiß man nun, dass die vorhandene Gasflasche beispielsweise 12 Liter Volumen hat und in ihr ein Restdruck von 20 Bar vorhanden ist, kann man daraus ebenfalls leicht die noch vorhandene Gasmenge von 12 Liter x 20 Bar = 240 Liter Gas errechnen. In diesem Beispiel würde die noch vorhandene Gasmenge von 240 Liter für die geplante Arbeit mit einem Bedarf von 150 Litern bei weitem Ausreichen.


Reicht dein Gasvorrat noch aus?
Hier ist der Rechner dazu:


Wieviel Schutzgas habe ich noch?

Hier kannst du ausrechnen, wieviel Schutzgas noch in deiner Gasflasche enthalten ist. Gemeinsam mit dem Rechner unter "Wieviel Schutzgas brauche ich?" und der geschätzten Arbeitsdauer kannst du abschätzen, ob dein Gasvorrat noch ausreicht.
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Druckminderer für Schutzgas



Am Druckminderer das Schutzgas einstellen
Welchen Druck muss ich an meiner Gasflasche einstellen?


Die Einregelung der nun bekannten, erforderlichen Gasmenge geschieht auch beim Schutzgasschweißen über einen klassischen Druckminderer.

Doch welchen Druck muss ich an meiner Gasflasche einstellen?


Die Simple Antwortet lautet, es wird nicht der eigentliche Gasdruck eingeregelt, sondern vielmehr die gewünschte Gasmenge am Druckminderer eingestellt. Man kann die mit der Faustformel ermittelte Gasmenge direkt einstellen.

Druckminderer zum Schutzgasschweißen haben zwei Anzeigen:

  1. Die erste zeigt dir den verbleibenden Druck in der Gasflasche an. Daran kannst du erkennen, wieviel Gas noch in der Falsche ist.
  2. Mithilfe der zweiten Anzeige stellst du den Gasstrom in Liter/Minute ein. (Der Gasdruck wird nicht geregelt.) Welchen Wert du benötigst, kannst du mit dem Rechner ermitteln.


Bitte mehr Details Ein Druckminderer wird üblicherweise dazu verwendet, den Druck zu regeln. Letztendlich wird auch bei der Einstellung der Gasmenge nichts anderes als der verwendete Druck geregelt. Die ausströmende Gasmenge ergibt sich aus dem vorhandenen Druck und dem zur Verfügung stehenden Leistungsquerschnitt. Da der Leitungsquerschnitt am Druckminderer fix ist, wird ausschließlich der Druck verwendet, um die Menge an benötigte Menge an Schutzgas einzustellen.

Die beim Schutzgasschweißen gebräuchlichen Druckminderer zeigen deshalb - im Unterschied zu universellen Druckminderern - nicht den Gasdruck in bar, sondern die Gasmenge in Litern je Minute an. So entfällt die lästige Umrechnung vom Druck zur erforderlichen Gasmenge.

Die praktische Handhabung der Druckminderer für Schutzgas fällt somit besonders einfach aus. An der Anzeige für den Ausgabedruck wird über das Handrad durch simples Drehen die gewünschte Ausgabemenge über die Anzeige Liter pro Minute eingestellt.

Gängige Modelle verfügen darüber hinaus über eine zweite Anzeige, über die unmittelbar der in der Flasche verbliebene Restdruck abgelesen werden kann. Dieser gibt zusammen mit dem Flaschenvolumen Auskunft über die noch vorhandene Gasmenge. Aufwändige Umschaltarbeiten früherer Ein-Anzeigen-Regler vom Ausgabe- zum Flaschendruck gehören so der Vergangenheit an.

Die Gasdüse

Nach der Festlegung der erforderlichen Gasmenge muss sichergestellt werden, dass dieses Gas auch optimal am Werkstück,bzw. am Schweißpunkt angelangt. Um das zu erreichen reicht es nicht einfach aus, irgendeine beliebige Gasdüse zuverwenden.
Vielmehr muss die verwendete Düse auf die konkrete Schweißtätigkeit abgestimmt sein, so dass die Dimension der erzeugten Gasglocke auch zur geplanten Tätigkeit passt.


  • Ist die Gasglocke zu klein, kann sie entweder permanent, oder zumindest bei bereits geringsten Beeinträchtigungen durch Zugluft, der Umgebungsluft den Zugang zum Werkstück ermöglichen.
  • Wird die Glocke dagegen zu groß ausgebildet, steigt der Gasverbrauch dagegen unnötigerweise enorm an. Die Folge ist ein steigernder Gasverbrauch ohne zusätzlichen Nutzen und damit auch letztlich eine unnötige Kostensteigerung.


Als funktional hat sich eine Dimensionierung der Gasdüse in Abhängigkeit von der Breite der zu erstellenden Schweißnaht herausgestellt.


  • Die heute übliche Gasdüsenbreite liegt bei dem eineinhalbfachen der geplanten Schweißnaht. Soll diese also 2 Millimeter breit ausgeführt werden, ist eine Gasdüsenbreite von 3 Millimeter zu wählen.
  • Durch die Wahl einer Breite etwas über der Schweißnahtbreite wird erreicht, dass die Gasglocke bereits in ihrem Ursprung breiter als die Naht angelegt ist und diese somit auch bei extrem geringen Arbeitsabständen dennoch sicher umhüllt.

Probleme beim Schutzgasschweißen

Selbst bei akkurater Vorbereitung von Gerät, Zubehör und Werkstück kann es beim Schutzgasschweißen immer wieder zu kleineren oder größeren Problemen kommen. Dies sind die gängigsten Probleme mit den dazu passenden Lösungsansätzen:

  • Die Arbeitsleistung fällt sehr gering aus: Aus der Kombination aus Lichtbogen, Schutzgas und Elektrode / Zusatzwerkstoff kann sich unter bestimmten Voraussetzungen eine recht geringe Abschmelzleistung ergeben. Diese resultiert in einer langsamen Arbeitsweise. Abhilfe schaffen hier zwei Möglichkeiten. Eine gebräuchliche Variante ist das Mehrdrahtschweißen.

    Hier werden mehrere Schweißdrähte verwendet, so dass die Abschmelzleistung einfach durch die Vergrößerung des resultierenden Drahtquerschnitts erhöht wird.

    Die zweite Variante ist die Verwendung spezieller Schutzgaskombinationen, sowie der Einsatz bestimmter Fülldrähte. Diese verändern die Schweißparameter ebenfalls in Richtung einer höheren Abschmelzleistung und damit verbunden einer höheren möglichen Arbeitsgeschwindigkeit.
  • Der Gasdruck ist instabil: Zwar kann ein instabiler Gasdruck auch aus einem defekten Druckminderer resultieren, weit häufiger ist aber ein schwankender Gasdruck in Folge einer ungleichmäßigen Arbeitsweise. Wird der Schweißvorgang unterbrochen, bricht auch die Gasabnahme durch die Schweißpistole ab. In Folge entsteht in der Leitung zwischen Druckminderer und Gaspistole ein Staudruck, der in einer zeitlich begrenz weit höheren Ausgabeleistung an der Gasdüse resultiert.

    Besonders extrem ist dieser Effekt beim Punktschweißen, wo die Arbeitsschritte für sich genommen extrem kurz gehalten sind. Abhilfe schafft eine zusätzliche Regeleinheit, das so genannte Gassparventil. Es hilft, Druckspitzen zu vermeiden und eine stabile und gleichmäßige Schutzgasglocke zu gewährleisten.
  • Luftporen in der Schweißnaht: Enthält eine unter Schutzgasatmosphäre erstellte Schweißnaht Luftporen, rühren diese meist davon, dass die Schutzatmosphäre mangelhaft war. Denn Luftporen resultieren üblicherweise aus in den Schweißvorgang gelangtem Sauerstoff. Ursache einerseits eine störende Umgebungsbedingung sein. So kann bei Arbeiten im Freien schnell Wind die Schutzglocke verwehen und das Arbeitsergebnis negativ beeinflussen. Weiterhin führt aber auch ein falscher Gasdruck zu einer gestörten Schutzglocke.

    Ist der Druck zu niedrig, bricht die Gasglocke einfach ein und gewährt der Umgebungsluft Zugang zur Arbeitsstelle. Ist der Druck dagegen zu hoch, entsteht durch den Gasstrom eine Sogwirkung, die Umgebungsluft sogar ansaugen und dem Arbeitsbereich aktiv zuführen kann. Abhilfe schafft hier eine Nachregelung der Gasmenge, sowie möglicherweise der Einsatz eines Gassparventils.
  • Die Brennerdüse verstopft: Ist der Druck zu Störungen der Schutzatmosphäre, aber auch Unterbrechungen im Arbeitsvorgang können dazu führen, dass Partikel des Schweißdrahts, des Zusatzwerkstoffs, aber auch der zu verbindenden Werkstücke in die Gasdüse geblasen werden. Diese können sich in der Düse festsetzen und den Gasstrom entweder verwirbeln, oder komplett unterbrechen.

    Abhilfe schafft eine Optimierung des Arbeitsvorgangs, sowie der Schweißparameter. So werden Störungen reduziert und die Wahrscheinlichkeit, dass Partikel in die Düse gelangen, sinkt.

    Eine weitere Abhilfe ist durch den Einsatz von so genannten Schweißsprays möglich. Diese verhindern, dass sich Partikel in der Düse festsetzen und das Arbeitsergebnis nachteilig beeinflussen. Setzt sich doch einmal ein Materialtropfen in die Düse, kann er bei verwendetem Schweißspray wieder recht einfach entfernt werden.

Fazit - perfektionierte Technik für optimale Arbeitsergebnisse

Die verschiedenen Schutzgasschweißverfahren wurden im Laufe der Zeit immer weiter entwickelt und stellen heute für vieleEinsatzbereiche das Mittel der Wahl dar. Gleichzeitig erleichtert das Zusammenspiel der verschiedenen technischenKomponenten die Arbeit so, dass selbst Einsteiger in das Thema Schweißen durch die Verwendung eines Schutzgasschweißverfahrensschnell gute Arbeitsergebnisse erzielen können. Ob es das schlackefreie Arbeiten ist, das lästige Nebenarbeiten, wie dasAbklopfen eben dieser Schlacke erspart, oder die guten Bearbeitungsmöglichkeiten für gerade dünne Bleche und Werkstücke,Schutzgasschweißen wartet mit zahlreichen Vorteilen für eine einfache wie effektive Arbeit auf.

Mit der nötigen Sorgfalt bei der Vorbereitung und der Festlegung geeigneter Rahmenbedingungen gelingen so selbst unter schwierigen Arbeitsbedingungen optimale Schweißergebnisse. Zu diesen Rahmenbedingungen gehören einerseits die technischen Komponenten, die mit Schweißgerät und Zubehör meist dauerhaft vorhanden sind. Aber auch die Art des verwendeten Schutzgases nimmt erheblichen Einfluss auf Arbeitsfortschritt und -erfolg.

In Abhängigkeit von der auszuführenden Arbeit und des hierfür gewählten Verfahrens lässt sich durch die Wahl des idealenSchutzgases die Arbeit nochmals erheblich vereinfachen, oder auch "nur" schneller und günstiger ausführen. Daher lohntbereits in der Vorbereitung des Schutzgasschweißens eine intensive Auseinandersetzung mit dem zu verwendenden Schutzgas.

Ist zum Beispiel für die Umsetzung eines MAG-Schweißverfahrens ein Mischgas erforderlich, oder kann auf das weitgünstigere reine CO2 zurückgegriffen werden? Beiden MIG-Verfahren lohnt dagegen die Abwägung, ob beim Einsatz von Argon beispielsweise Argon 5.0 erforderlich ist, oderob die Verwendung des ebenfalls günstigeren Argon 4.6 genügt. Technisch wie finanziell kann die Wahl des geeignetenSchutzgases den entscheidenden Unterscheid im Schutzgasschweißen bedeuten.